চীনে ওয়ান স্টপ মেটাল চিপস ব্রিকেটিং মেশিন কারখানা
বাঁক, ঝাঁক বা চিপস নিয়ে কাজ করে এমন যেকোনো ধাতব কাজের দোকানের জন্য, একটি ধাতব ব্রিকেটিং মেশিন একটি গেম-পরিবর্তক৷ এটি অগোছালো, কম-মূল্যের বর্জ্যকে ঘন, উচ্চ-মূল্যের ব্রিকেটে রূপান্তরিত করে। কিন্তু কেবলমাত্র একটি মেশিনের মালিকানা যথেষ্ট নয়-সর্বোচ্চ ঘনত্বের জন্য এটিকে অপ্টিমাইজ করা এবং কার্যকর তেল পৃথকীকরণ যেখানে বিনিয়োগের প্রকৃত রিটার্ন ঘটে।
কেন ঘনত্ব এবং শুষ্কতা ব্যাপার
উচ্চ ঘনত্ব: ব্রিকেট প্রতি আরো ধাতু মানে, ওজন এবং স্ক্র্যাপ মান সর্বাধিক। ঘন ব্রিকেটগুলিও স্থিতিশীল, শিপিং খরচ হ্রাস করে এবং আপনার ফ্লোর স্পেসের 95% পর্যন্ত পুনরুদ্ধার করে।
কার্যকরী তেল পৃথকীকরণ: 90% পর্যন্ত কাটিং তরল অপসারণ করে, আপনাকে মূল্যবান কুল্যান্ট পুনরুদ্ধার করতে দেয় এবং ব্রিকেটগুলি কঠোর স্ক্র্যাপ ইয়ার্ডের মান পূরণ করে তা নিশ্চিত করে (প্রায়শই প্রয়োজন হয়)<5% oil content) for a higher price tier.
কিভাবে সর্বোচ্চ ব্রিকেট ঘনত্ব অর্জন করতে হয়
অপ্টিমাইজ উপাদান প্রস্তুতি (সবচেয়ে জটিল পদক্ষেপ)
মেটাল চিপ ব্রিকেটিং চেম্বারে আপনার চিপস যাওয়ার অবস্থা যুদ্ধের 80%।
চিপ টাইপ এবং মিক্স: আপনার উপাদান জানুন. ভঙ্গুর ঢালাই লোহা চিপস সুন্দরভাবে কম্প্যাক্ট. দীর্ঘ, স্ট্রিং "পাখির বাসা" অ্যালুমিনিয়াম বা ইস্পাত বাঁক ঘনত্বের শত্রু।
প্রাক-প্রক্রিয়াকরণ অ-আলোচনাযোগ্য:
একটি ক্রাশার/ডেস্ট্রয়ার ব্যবহার করুন: প্রক্রিয়া দীর্ঘ বাঁক সংক্ষিপ্ত, অভিন্ন চিপ. এটি বায়ু পকেটগুলি সরিয়ে দেয় এবং এমনকি সংকোচনের অনুমতি দেয়। এটি ঘনত্বের জন্য একক সবচেয়ে কার্যকর আপগ্রেড।
দূষণ এড়িয়ে চলুন: বিভিন্ন ধাতু আলাদা রাখুন। অ্যালুমিনিয়াম এবং ইস্পাত চিপ মিশ্রিত করা, উদাহরণস্বরূপ, ঘনত্ব এবং স্ক্র্যাপ মান উভয়ই নষ্ট করে।
সামঞ্জস্যপূর্ণ খাওয়ানো: ফড়িংকে একটি অভিন্ন মিশ্রণ দিয়ে খাওয়ানো উচিত, বড়, অনিয়মিত ক্লম্পে নয়।
মেশিন সেটিংস মাস্টার
চাপ সামঞ্জস্য: আপনার ধাতব ব্রিকেট মেশিনে একটি হাইড্রোলিক চাপ সেটিং আছে। উচ্চ চাপ=উচ্চ ঘনত্ব, কিন্তু আরো পরিধান. আপনার নির্দিষ্ট ধাতুর জন্য প্রস্তুতকারকের প্রস্তাবিত সর্বোত্তম খুঁজুন। শুধু এটা সর্বোচ্চ আউট করবেন না.
চক্রের সময়: চক্রের সম্পূর্ণ "বাস করার সময়" জন্য প্রেস হেড সর্বাধিক চাপে থাকে তা নিশ্চিত করুন। চক্রটি তাড়াহুড়ো করে সম্পূর্ণরূপে সংকুচিত হওয়ার আগে ব্রিকেটটি ছেড়ে দেয়।
ডাই এন্ড প্লাঞ্জার কন্ডিশন: জীর্ণ হয়ে যাওয়া বা প্লাঞ্জার হেড কখনই সর্বোত্তম চাপ অর্জন করবে না। পরিধান, স্কোরিং, বা ক্ষতির জন্য নিয়মিত পরিদর্শন করুন।
তেল বিচ্ছেদ এবং পুনরুদ্ধার সর্বাধিক করা
বিক্রয়ের জন্য একটি ধাতব ব্রিকেটিং মেশিনের প্রাথমিক উদ্দেশ্য হল তরল পুনরুদ্ধার সম্পর্কে যতটা এটি স্ক্র্যাপ একত্রীকরণ সম্পর্কে।
উচ্চ চাপ=ড্রায়ার ব্রিকেট
অপরিমেয় চাপ (প্রায়ই 10,000+ PSI) আক্ষরিক অর্থে ধাতব ম্যাট্রিক্স থেকে কাটা তরল/তেল বের করে দেয়। এই স্কুইজের গুণমান শুষ্কতা নির্ধারণ করে।
সঠিক নিষ্কাশন
নিশ্চিত করুন যে মেশিনের নিষ্কাশন চ্যানেল এবং সংগ্রহের ট্রে পরিষ্কার এবং বাধাহীন। সংগৃহীত তরল ফিল্টার করা উচিত এবং আপনার কুল্যান্ট সিস্টেমে বা পুনরুদ্ধারের জন্য একটি হোল্ডিং ট্যাঙ্কে ফিরিয়ে দেওয়া উচিত।
অবিলম্বে প্রক্রিয়া চিপ
চিপগুলিকে বসতে এবং অক্সিডাইজ করতে দেবেন না। ফ্রী-প্রবাহিত কুল্যান্ট সহ তাজা চিপগুলি পুরানো, খসখসে চিপগুলি থেকে আরও সহজে আলাদা করে।
ব্রিকেট শুষ্কতা যাচাই করুন
পর্যায়ক্রমে একটি শীতল ব্রিকেট খুলুন. কোর স্পর্শে শুকনো হওয়া উচিত। যদি এটি ভিতরে ভেজা বা তৈলাক্ত হয়, তাহলে আপনার চাপ সেটিংস, থাকার সময় এবং উপাদান প্রস্তুতি পর্যালোচনা করুন।
| উপসর্গ | সম্ভবত কারণ | সমাধান |
|---|---|---|
| ব্রিকেট বিচ্ছিন্ন হয়ে পড়ে | অপর্যাপ্ত চাপ; লম্বা, স্ট্রিং চিপস; জীর্ণ হয়ে মারা যায়। | চাপ বৃদ্ধি; প্রি-চিপস ক্রাশ করুন; মৃত্যু পরিদর্শন/প্রতিস্থাপন করুন। |
| Briquettes কম ওজন আছে | কম ঘনত্ব; ভুল উপাদান মিশ্রণ. | প্রস্তুতি ও চাপ অপ্টিমাইজ করুন; ধাতু আলাদা রাখুন। |
| ব্রিকেটে অতিরিক্ত তেল | চাপ খুব কম; বাস করার সময় খুব কম; ড্রেন আটকে আছে। | চাপ/চক্র সময় বাড়ান; সমস্ত নিষ্কাশন পথ পরিষ্কার করুন। |
| মেশিন সংগ্রাম/স্টল | overfilled ফড়িং; চরম দূষণ (সরঞ্জাম, কঠিন)। | ধারাবাহিকভাবে খাওয়ানো; একটি চৌম্বক বিভাজক প্রি-হপার ইনস্টল করুন। |
চেকলিস্ট 01
একটি ক্রাশার দিয়ে দীর্ঘ বাঁক প্রক্রিয়াকরণের আগে-।
চেকলিস্ট 02
বিভিন্ন ধরনের ধাতু আলাদা করুন (ইস্পাত, অ্যালুমিনিয়াম, পিতল)।
চেকলিস্ট 03
ম্যানুয়াল প্রতি জলবাহী চাপ এবং চক্র সময় সেটিংস যাচাই করুন.
চেকলিস্ট 04
প্রতিদিন নিষ্কাশন ব্যবস্থা পরিদর্শন এবং পরিষ্কার করুন।
বৈশিষ্ট্য 05
কেপিআই হিসাবে সাপ্তাহিক ব্রিকেটের ওজন এবং শুষ্কতা নিরীক্ষণ করুন।
চেকলিস্ট 06
সীল, ফিল্টার এবং ডাইসের জন্য নিয়মিত রক্ষণাবেক্ষণের সময়সূচী করুন।
